Производство газобетонных блоков: этапы, виды, технологии

Современные строительные технологии открывают перед застройщиками огромные возможности для возведения прочных, красивых и экологичных домов. Среди самых востребованных методов выделяют строительство из газобетонных блоков. И хотя этот материал, легкий как древесина и крепкий как камень, появился почти 100 лет назад, он начал обретать популярность относительно недавно. Объясняется это как традиционным для строительной сферы скептицизмом к новым решениям, так и рядом объективных факторов, о которых пойдет речь ниже.

В этой статье мы расскажем о видах и особенностях производства газобетона, а также объясним, почему он может стать лучшим выбором для строительства.

Из чего делают газобетонные блоки

Газобетон — стройматериал, который получают путем смешивания и последующего вспенивания различных веществ. Этот процесс создает пористую структуру, обеспечивающую блокам уникальные эксплуатационные характеристики. Для производства газоблоков используют следующие компоненты:

• цемент. Основной связующий компонент в составе газобетона. Обычно используется портландцемент с высоким содержанием силикатов (более 60 %). Он превращает всю смесь в однородную массу;
• кварцевый песок. Играет роль заполнителя, который придает материалу плотность и прочность, а также способствует образованию пор. Его мелкие частицы равномерно распределяются в смеси, обеспечивая однородность структуры и улучшая теплоизоляционные свойства блоков;
• известь. Используется как активный компонент, который вступает в химическую реакцию с кремнеземом, содержащимся в песке, в процессе автоклавной обработки газобетона. Это приводит к образованию силикатов кальция, которые значительно повышают прочность материала. Известь также способствует улучшению пластичности и легкости обработки смеси в процессе производства;
• вода. Необходима для затворения цемента и извести, а также для реакции пенообразования. Кроме того, вода служит средой, в которой происходит равномерное распределение всех компонентов смеси;
• алюминиевая пудра. Газообразующий агент, который используется для создания пор в структуре газобетона. При добавлении в смесь алюминиевая пудра реагирует с водой и щелочными компонентами, выделяя водород. Этот газ образует мельчайшие пузырьки, которые затем застывают в толще материала, формируя пористую структуру. Поры играют ключевую роль в обеспечении теплоизоляционных свойств и легкости газобетонных блоков;
• гипс. Иногда добавляется в состав газобетона для ускорения процесса затвердевания и регулирования времени схватывания смеси. Может также улучшать пластичность материала, что облегчает процесс формования блоков.

Преимущества и недостатки газобетона

Газобетонные блоки сочетают в себе множество положительных характеристик, которые делают их привлекательным выбором как для частных лиц, так и для крупных застройщиков. Сфера применения этого строительного материала охватывает самые разные типы зданий: от небольших жилых домов до промышленных сооружений.

Среди основных достоинств газобетона можно выделить:

• высокие теплоизоляционные свойства. Газобетонные блоки способны эффективно сохранять тепло на протяжении долгого времени. Это объясняется пористой структурой материала, которая содержит множество воздушных ячеек. Воздух, заключенный в этих порах, является отличным теплоизолятором. Благодаря этому здания из таких блоков сохраняют тепло зимой и остаются прохладными летом. Стены из газобетона в 30–40 см обладают теплоизоляционными характеристиками, аналогичными кирпичной кладке толщиной более метра;
• прочность. Несмотря на свою легкость и пористость, газобетонные блоки устойчивы к механическим повреждениям и способны выдерживать значительные нагрузки. Они обладают достаточной прочностью для возведения несущих стен в малоэтажном строительстве, а также для устройства ограждающих стен и перегородок в многоквартирных домах;
• долговечность. Газобетон не подвержен гниению, коррозии и разрушению влагой, что значительно увеличивает срок службы построек. Ему не могут навредить насекомые, грибки и плесень. При соблюдении ряда несложных правил здание из газоблоков прослужит десятилетия без потери эксплуатационных характеристик;
• экологичность. Блоки производятся из натуральных компонентов без вредных химических добавок, что делает газобетон чистым строительным материалом. Он не выделяет токсичных веществ, не накапливает радиацию и не вызывает аллергических реакций. Его часто используют для возведения объектов с высокими требованиями к безопасности и здоровью, таких как школы, детские сады и больницы;
• простота монтажа. Газоблоки имеют небольшой вес, что упрощает их транспортировку и укладку. Это позволяет сократить время строительства и снизить трудозатраты. Благодаря большим размерам блоков, процесс возведения стен происходит быстрее, чем при использовании традиционного кирпича. Материал легко поддается обработке: его можно пилить, сверлить, резать, шлифовать. Это дает большую свободу в проектировании и строительстве, позволяя создавать дома самых разных форм и конфигураций;
• звукоизоляция. Пористая структура блоков не только способствует теплоизоляции, но и крайне эффективно поглощает шумы. Даже если дом расположен в оживленном районе или рядом с крупной автострадой, внутри него легко можно создать островок тишины, уюта и комфорта;
• огнестойкость. Газобетон не поддерживает горение и может выдерживать воздействие высоких температур в течение длительного времени. Стены из него имеют предел огнестойкости REI 360, что означает способность противостоять пожару минимум 6 часов.

У газобетона множество преимуществ, однако есть и определенные недостатки. В частности, материал имеет открыто-пористую структуру, что может способствовать активному поглощению влаги из окружающей среды. Чтобы исключить подобные процессы, необходимо соблюдать строительные нормы и рекомендации при работе. В частности, следует отделить фундамент от первого ряда кладки с помощью гидроизоляции, предпочтительно в несколько слоев. Это предотвратит контакт газобетона с влажным основанием. Важно помнить, что на состояние материала влияет не столько количество влаги, сколько продолжительность ее воздействия. Именно поэтому изоляция блоков от фундамента гораздо важнее, чем, например, защита фасада от дождя.

Также стоит уделить особое внимание кровле: она должна быть полностью герметичной. Если планируется оставить дом с недоделанной крышей на длительный срок, необходимо позаботиться о защите от вертикальных осадков. Ведь они могут проникнуть в конструкции и вызвать излишнее увлажнение возведенных стен, что потребует больше времени на их просушку для достижения необходимого температурно-влажностного режима в доме. И, наконец, третье важное условие — эффективное отведение воды, особенно в местах установки водостоков и карнизов. Необходимо следить за тем, чтобы жидкость не застаивалась в этих местах.

Кроме того, к условным недостаткам газобетона можно отнести чувствительность к падениям и ударам. Это требует особого внимания при транспортировке и укладке материала. Следует учесть, что газоблокам нужен идеально ровный и устойчивый фундамент. При отклонениях на стенах могут возникнуть трещины. Также будьте готовы к тому, что для работы с газобетоном подходят только специализированные отделочные материалы, ассортимент которых ограничен. И обязательно помните — блоки подходят для возведения многоэтажных зданий, но даже самые прочные из них позволяют строить дома не выше пяти этажей.

Этапы производства газоблоков

Изготовление газобетонных блоков — это сложный многоступенчатый процесс, который требует использования специфического оборудования и точного соблюдения технологических параметров для достижения необходимого качества продукции. Производство газобетона выполняется в такой последовательности:

Этап 1. Подготовка сырья

Она начинается с точного дозирования основных компонентов: цемента, кварцевого песка, извести, воды. Каждый из них отмеряется в нужных пропорциях для обеспечения однородности и стабильности конечной смеси. Дозирование компонентов осуществляется автоматически при помощи системы весов, управляемой с централизованного пульта. Кварцевый песок проходит обязательный этап тонкого измельчения. Этот процесс осуществляется в шаровых мельницах или аналогичном оборудовании, где сырье превращается в мелкодисперсный порошок. Измельчение позволяет увеличить поверхность контакта песка с другими компонентами, что улучшает реакцию образования силикатов кальция в дальнейшем.

Этап 2. Смешивание компонентов

После подготовки компонентов они отправляются в смеситель. Там происходит их тщательное перемешивание. Важно, чтобы смесь была однородной, без комков и сухих включений. На этом этапе также добавляется алюминиевая пудра, которая запускает процесс газообразования. Применяется специальный смеситель с лопастями, обеспечивающий высокую гомогенность сырья.

Этап 3. Формование

Готовая газобетонная смесь заливается в специальные формы, представляющие собой стальные каркасы. На этой стадии начинается реакция между алюминиевой пудрой и гидратированной известью, в результате которой выделяется газ (водород). Это приводит к увеличению объема смеси и образованию пористой структуры.

Этап 4. Резка и выстаивание

После формования газобетонный массив должен затвердеть до состояния, позволяющего его резку. Как правило, этот процесс занимает от 3 до 5 часов. Затем пласт разрезается на блоки нужного размера с помощью струнных или проволочных резок.

Этап 5. Автоклавирование

Нарезанные блоки отправляются в автоклав, где они подвергаются обработке насыщенным паром под высоким давлением (до 12 бар) и при температуре около 180–200 °C. Этот процесс называется автоклавированием и длится от 8 до 12 часов. В результате образуется уникальная кристаллическая структура под названием тоберморит, которая и объясняет прочность газобетона. Также в автоклаве происходит завершение всех химических реакций, что обеспечивает дальнейшую стабильность характеристик газоблоков и экологическую чистоту материала.

Этап 6. Контроль качества, складирование и упаковка

Получившиеся блоки охлаждаются и проходят контроль качества, чтобы убедиться, что продукция соответствует всем необходимым стандартам. Этот этап включает в себя проверку плотности, геометрических размеров, прочности и других параметров. Далее блоки упаковывают и готовят к транспортировке.

Виды газобетонных блоков

Современные технологии производства газобетона позволяют получать блоки с широким набором характеристик для решения различных задач. Продукция классифицируется по нескольким ключевым параметрам.

Состав

Газобетонные блоки могут различаться по составу исходных материалов, что влияет на их конечные свойства. Традиционный вариант подразумевает использование портландцемента в качестве основного вяжущего. Бывают газоблоки, в которых применяются известковые, шлаковые, зольные или смешанные вяжущие. Кремнеземистый компонент также может быть различным. Наиболее распространенным сырьем является тонкомолотый кварцевый песок, однако его иногда заменяют на золу и прочие промышленные отходы.

Форма и размер

Геометрические параметры газобетонных блоков также могут варьироваться в зависимости от их назначения и технологии производства:

• стандартные стеновые. Прямоугольные блоки размером 600 x 200 x 300 мм или 600 x 250 x 400 мм. Используются для возведения несущих и самонесущих стен;
• перегородочные блоки. Имеют меньшую толщину (75–150 мм), используются для возведения внутренних перегородок и ненесущих стен. Стандартный размер — 600 x 200 x 100 мм;
• U-блоки (П-образные). Имеют выемки, которые применяются для создания перемычек над дверными и оконными проемами, а также для армирования стен;
• блоки с пазами и гребнями. Имеют специальные выступы и выемки на торцевых сторонах, что обеспечивает плотное соединение газоблоков друг с другом и уменьшает количество используемого раствора. Размеры аналогичны стандартным стеновым;
• фасадные блоки. Отличаются наличием фаски, которая делает лицевую кладку более эстетичной;
• армированные блоки. Содержат внутри металлические элементы, что увеличивает их прочность и позволяет использовать их в конструкциях, испытывающих значительные нагрузки. Чаще всего применяются при устройстве перекрытий.

Назначение

Газобетонные блоки могут быть предназначены для различных строительных целей:

• конструкционные. Обладают высокой прочностью на сжатие (до B5) и имеют марку плотности до D600. Используются для возведения несущих стен и других ответственных конструкций;
• теплоизоляционные. Обладают низкой плотностью и теплопроводностью, применяются в основном для строительства ограждающих конструкций и наружных стен, где важна хорошая теплоизоляция;
• конструкционно-теплоизоляционные блоки. Сочетают в себе достаточную прочность и хорошие теплоизоляционные свойства, обычно имеют марку плотности В500. Это делает их универсальными для строительства несущих стен и перегородок в малоэтажных зданиях.

Технология затвердения

Как уже было сказано выше, производство газобетонных блоков может подразумевать использование автоклава или естественное затвердевание. Соответственно, по технологии изготовления различают газоблоки:

• автоклавные. Затвердевают в специальных камерах под воздействием высокого давления и температуры. Такие блоки обладают высокой прочностью, стабильностью размеров и долговечностью. Применяются для строительства несущих и самонесущих стен, перегородок, а также для внешних ограждающих конструкций;
• неавтоклавные. Затвердевают в естественных условиях или при небольшой температурной обработке. Имеют более низкую прочность по сравнению с автоклавными, но их производство дешевле. Используются в основном для строительства внутренних перегородок и ненесущих стен.

Как видите, существует довольно много видов газобетонных блоков. Если вам трудно определить, какой именно материал вам нужен, лучше посоветоваться с опытными специалистами.

Основные характеристики газобетона

Как выбрать производителя газобетонных блоков

Выбор хорошего производителя газоблоков является ключевым шагом при планировании строительства. Ведь качество материалов напрямую влияет на долговечность и эксплуатационные характеристики здания. Вот несколько важных аспектов, которые стоит учитывать при покупке продукции:

• репутация и отзывы. Проверьте, как давно компания работает на рынке и как она себя зарекомендовала. Предприятия с долгой историей обычно имеют устоявшиеся стандарты качества. Обратите внимание на отзывы покупателей и строителей, которые уже использовали продукцию этого производителя. Это может дать представление о реальном качестве товара и уровне обслуживания;
• сертификаты качества. Убедитесь, что продукция соответствует национальным или международным стандартам качества. Это могут быть ГОСТ, ISO или другие регламентирующие документы, которые регулируют производство газоблоков. Кроме того, материал должен отвечать нормам экологической безопасности, что особенно важно для жилых помещений;
• технология производства. Качественные газоблоки чаще всего изготавливаются на автоматизированных линиях, что снижает риск брака и улучшает стабильность характеристик. Также важно знать, из какого сырья производится газобетон. Качественные компоненты, такие как чистый цемент и известь, обеспечивают высокие эксплуатационные параметры;
• ассортимент продукции. Хороший производитель предлагает разнообразие марок газобетона (например, D400, D500, D600) с различными характеристиками. Это позволяет выбрать материал, оптимально подходящий под конкретные строительные задачи. Некоторые компании предлагают также другие материалы и аксессуары, что может быть удобно при комплексных закупках;
• цена и условия доставки. Сравните расценки у разных производителей. Заниженная стоимость может свидетельствовать о низком качестве, в то время как слишком высокая цена не всегда оправдана. Узнайте, как осуществляется доставка и есть ли возможность привезти материал прямо на строительный объект. Некоторые производители предоставляют услуги доставки бесплатно или по сниженным тарифам при больших объемах заказа;
• гарантия и рекомендации специалистов. Уточните, предоставляет ли производитель гарантию на свою продукцию и каковы ее условия. Также нелишним будет проконсультироваться с архитекторами, строителями или продавцами в строительных магазинах. Они могут порекомендовать проверенных производителей на основе своего опыта работы с материалами.

В итоге выбор производителя газоблоков должен основываться на сочетании всех этих факторов. Важно не торопиться и уделить внимание каждому из аспектов, чтобы в итоге получить качественный и надежный материал.

Завод «ИНСИ Блок» пользуется доверием у строителей, занимающихся возведением престижных многоэтажных зданий, коттеджных поселков и значимых инфраструктурных проектов, где предъявляются высокие требования к качеству.

Производство газобетонных блоков осуществляется на автоматизированной линии немецкой фирмы Wehrhahn. Это позволяет тщательно контролировать каждый этап и добиваться идеальной геометрии продукции с погрешностью не более 1–2 мм. Благодаря высокой точности размеров, газоблоки можно укладывать с использованием клеевой смеси с толщиной шва 2–4 мм вместо традиционного раствора с толщиной шва 10–15 мм. Средняя стоимость кладки при этом сокращается в два раза.

Заключение

В этой статье мы показали, что производство газобетона — современный и высокотехнологичный процесс. Выпускается качественный строительный материал, который пользуется высоким спросом. Газобетонные блоки характеризуются отличными теплоизоляционными свойствами, легкостью, простотой в обработке и экологической безопасностью. Они — идеальный выбор для возведения как жилых, так и коммерческих объектов. Эти преимущества способствуют широкому использованию газобетона в строительстве, особенно в условиях современных требований к энергоэффективности и долговечности зданий.